Valacirca – ein neuer Eigenbau-Dobson entsteht: Teil 1 – der Hut

Der Hut wird aus 15x15x1mm Aluprofil gebogen. Hierzu wurde aus einer 15mm starkem Siebdruck-Platte (Baumarktreste) mit der Oberfräse und Eigenbau Fräszirkel 2 Formen ausgefräst. Der Radius muss dabei ca. 10% kleiner sein, als der gewünschte Radius des Hutes. Zur besseren Führung wird unten ein Haltebrett und oben 2 bzw 1. Führungsbrett aufgeschraubt:

Gebogen wird, in dem man das Profil langsam einschiebt, dann  langsam den Schraubstock zu dreht, bis die Form satt anliegt. dann wieder lockern, 1-2 cm weiterschieben und wieder zudrehen. Viele Male wiederholen :-).

Der Anfang wird meistens etwas verformt, daher habe ich die ersten 5cm mit der Metallsäge abgeschnitten.

Der Biegevorgang wird solange wiederholt, bis sich die Enden deutlich überlappen. Dann werden die Enden mit der Metallsäge auf gleiche Länge gebracht, eingespannt und mittels eines 2mm Lochblechs an der späteren Unterseite verbunden.
Die obere Verbindung wird später der Winkel am Okularauszugsbrett erledigen!

 

Das Knotenblech wird dann mit der Oberfräse an die Form des Hutrings angepasst.

 

Okularauszugsbrett:

Das OAZ-Brett ist aus 8mm Buchensperrholz. Damit es am Hutring satt und wackelfrei aufliegt, bekommt es eine runde Auflagefläche. Diese wird mit der Oberfräse und Zirkel aus einer 15mm Siebdruckplatte gefräst:

Passt wunderbar :-).  Noch auf die richtige Breite sägen un d auf das OAZ-Brett leimen.

Das Loch wurde mit einer Lochsäge ausgeschnitten und der Helical 2 -Auszug montiert. Der stammt übrigens direkt vom Hersteller KineOptics aus der USA. Versanddauer war 3 Tage und der Preis dank gutem Dollarkurs unschlagbar!

Spinne und Fangspiegelhalter:

Die Basis des Spiegelhalters wurde aus einem 10mm starken Alublech geschnitten. Dies funktioniert gut mit einer umgekehrten Stichsäge, Alusägeblatt und unter Verwendung von WD 40 als Sägeöl (ohne ruiniert man sehr schnell das Sägeblatt und braucht endlos lange 🙂 )

Die Justage des Fangspiegels erfolgt über 3 Druckschrauben (die Äußeren Löcher), das mittlere Loch fasst die Befestigungsschraube. Alle 4 Löcher wurden mit 4mm Gewinde versehen. An den Seiten wurden jeweils 2 Gewinde in 3mm Stärke gebohrt, dort wird die Spinne befestigt. Um die Befestigung zu Verstärken wurden Winkel aus einem 1mm Starken 1mm breiten L-Profil geschnitten. Das Halteblech wurde aus 3mm starkem Alu am Schraubstock gebogen.

Die Spinnenarme wurden mit der Blechschere aus 0,5mm Stahlblech geschnitten und im Schraubstock mit scharfer Kante gebogen. Die Bleche werden durch Gewindestifte gehalten, die auf der einen Seite geschlitzt werden: Grundlage dafür waren M5 Senkkopfschrauben. Diese wurden in einen Holzblock eingeschraubt, der genauso dick ist wie die Schraube. In den Block wurde denn mit der Metallsäge genau mittig über der Bohrung gesägt. Die Schraube ist so gut fixiert und der Schitz lässt sich leicht und schnell herstellen.

Der Kopf wird danach entfernt und in den geschlitzen Teil ein 1,5mm breites Loch gebohrt (für den Sicherungsstift). In die Spinnenbeine wird dort, wo der Schlitz später greift, ein Loch gebohrt. Dies hat zwei Aufgaben: Dort wird der Sicherungsstift durchgesteckt und es verstärkt später die Verklebung der Spinnenschrauben mit dem Spinnenblech.

Die Schrauben werden mittels Uhu Endfest auf die Spinnenbeine geklebt und durch gekürzte Nägel gesichert. Die Muttern am Hut stammen aus einer Defekten Fangspiegelspinne eines 10 Zöllers.

Der Hut wurde  komplett mit Haftgrund aus der Spraydose grundiert und im Erstanstrich schwarz lackiert.

Der Fangspiegel wird mit 3 Silikonpunkten auf den Träger geklebt. Spiegelrückseite und Träger wurden zuvor gründlich mit Isopropanol entfettet. Die Büroklammern dienen als Abstandshalter und werden nach einem Tag entfernt. Die Klebepunkte müssen jetzt mindestens 2 Tage trockenen.